Для удаления пробки в тонком проводе потребуется стальная проволока толщиной 0,3-0,5 мм. Осторожно введите её в канал, совершая вращательные движения – это поможет убрать ледяные заторы и мёрзлого конденсата.

В случае серьёзного обмерзания поможет промывка под давлением под давлением 3-4 атмосферы. Подключите компрессор к отводящему штуцеру, предварительно отключив деталь от системы. Температура воздуха должна быть не ниже +20°C.

Очистку химическими средствами выполняйте только рекомендованными очистителями для хладагентных магистралей. Используйте 50 мл препарата через технологический порт, оставьте на 15 минут, затем пропустите очищенную воду. Избегайте контакта с резиновыми уплотнителями.
Методы очистки капиллярного трубопровода
Чтобы удалить пробку в тонкой части холодильного контура потребуется нагнетатель воздуха, очищающая жидкость, а также капроновая нить с металлическим сердечником (0,3–0,5 мм). Выключите прибор из розетки, снимите элемент с осушителя и испарительного блока.

Промойте внутреннюю полость растворителем, затем промойте воздухом под напором 6–8 атм. Если загрязнение осталось, аккуратно прочистите механически, предотвращая поломку. Советы по выбору приспособлений – ремонт холодильников с гарантией.

Проверьте герметичность после сборки: покройте швы пенным составом, активируйте систему. Появление пузырей означает утечку хладагента.
Необходимые инструменты и материалы


Гибкий проводник 0,5–1 мм. Из меди или стали, подойдет для удаления засоров. Минимальная длина 1 метр.

Газовый баллон. Резервуар со специальным наконечником поможет продуть систему.

Шприц на 20–50 мл. Необходим для введения очистителя.

Специальный состав со спиртом. Добавляется к воде в соотношении 1:3.

Щётка для чистки. Выберите вариант с жёстким ворсом и размером от 30 см.

Источник света. Точечное освещение облегчит проверку.

Защитные перчатки. Предотвратят контакт с агрессивными веществами.
Диагностика закупорки капилляра
Основной признак проблемы – слабое охлаждение или его полное отсутствие. В случае работы нагнетателя без охлаждающего эффекта, вероятно, узкий участок системы забит.

Сравните показатели нагрева в начале и конце. Обычно входная часть имеет 50–70°C, выходная – 30–40°C. Когда обе зоны холодные или вход слишком горячий (свыше 80°C), это свидетельствует о засоре.

Обратите внимание на шумы. При закупорке компрессор гудит громче обычного, иногда срабатывает защитное реле.

Осмотрите фильтр-осушитель. Если он покрыт инеем или конденсатом, хладагент задерживается из-за загрязнений.

Используйте манометр. На впуске показатели упадут (ниже 0,5 бар), а на выходе возрастёт (более 15 бар).

Осмотрите теплообменник. Когда иней распределён неравномерно, и есть тёплые участки, это следствие уменьшенного потока газа.
Снятие узкого канала с магистрали


До старта процедур удостоверьтесь в отключении прибора, и система освобождена от фреона.

Определите место соединения. Найдите место подключения к охлаждающему блоку или фильтру. Примените паяльную лампу. Прогревайте соединение 10–15 сек, пока соединение не станет податливым. Выдержите 3–5 см от огня. Разъедините детали. Плоскогубцами аккуратно разведите концы в стороны, пока они не отделятся друг от друга.

Не дотрагивайтесь до нагретых участков голыми руками – наденьте специальные перчатки. Если соединение не поддаётся, используйте специальный состав и повторите нагрев. Осмотрите демонтированные элементы: деформации или трещины требуют замены.

Удалите остатки припоя шкуркой (зернистость 120–180).
Промывка трубки спецраствором


Для устранения засоров в узких элементах системы охлаждения используют химические составы, растворяющие загрязнения. Выбирайте специализированные очистители для холодильного оборудования.

Подготовьте раствор: соедините очиститель с водой в соотношении 1:3. Подойдут средства типа Nu-Calgon 4175-75 или RX-11. Заливка состава: залейте смесь в шприц с гибкой насадкой, подключите к входному отверстию детали. Медленно вводите под давлением. Ожидание: оставьте состав внутри на 10–15 минут для разрушения отложений. Очистка: продуйте трубку сжатым воздухом (до 6 бар).

Проверьте пропускную способность: воздух должен свободно проходить. В случае неудачи выполните обработку повторно.

Рекомендации по технике безопасности при работе с химией можно найти на сайте ASHRAE.
Удаление засоров в трубке сжатым воздухом
Чтобы прочистить капиллярную трубку, применяйте воздух под давлением 6-8 бар. Подсоедините воздушный шланг к трубке, сняв ее с контура.

Используйте короткие воздушные толчки по 2-3 секунды. Постоянное давление способно деформировать трубку. Следите за выходом воздуха – свободный поток означает прочистку.

При наличии видимых загрязнений на выходе повторите процедуру 3-4 раза. При сильных засорах чередуйте подачу воздуха с разных сторон.

До сборки проконтролируйте свободный поток. Нормальный расход для стандартных моделей – 0,8-1,2 литра фреона в минуту.
Проверка проходимости после чистки
После устранения засора в узком элементе системы охлаждения убедитесь, что он свободно пропускает хладагент. Продуйте трубку воздухом 5–6 бар через входной патрубок. Если поток равномерный и без препятствий – проходимость восстановлена.

Техника тестирования Признак успеха Рекомендации

Продувка воздухом Свободный выход струи на другом конце Проверить на отсутствие вибраций и посторонних звуков

Химическая промывка Отсутствие задержек при сливе Проверить на чистоту

Для детального контроля используйте манометрическую станцию. Оптимальное давление – 0,8–1,2 МПа через 30 секунд после заправки. Отклонения указывают на остаточные препятствия.
Монтаж трубки в контур


Убедитесь в исправности трубки: нет повреждений, перегибов или ржавчины. Убедитесь, что диаметр соответствует параметрам системы.

Спаяйте элементы системы паяльником, разогретым до 250–300°C. Выбирайте припой с 5% серебра для лучшей герметичности.

Крепите трубку хомутами каждые 15–20 см, не допуская соприкосновения с механизмами. Выдержите минимальный радиус изгиба – не менее 5 диаметров.

После сборки подайте давление 10–12 бар для проверки герметичности. Утечки определяйте мыльным раствором. При обнаружении дефектов повторите пайку.

Залейте хладагент в соответствии с техпаспортом. Контролируйте давление нагнетания и всасывания манометрическим коллектором.
Контроль работоспособности после обслуживания
Подключите устройство к электросети и дайте ему функционировать четверть часа без продуктов внутри. Убедитесь, начал ли компрессор циклически включаться и выключаться.

Измерьте температуру в морозилке по истечении 120 минут: показатель должен упасть до -18°C или меньше. В камере для охлаждения показатель должен быть в пределах +2°C…+5°C.

Приложите руку к тыльной панели – чувствительное повышение температуры решетки конденсатора указывает на правильное движение хладагента. Проверьте, что кулер (при наличии) вращается бесшумно.

Поместите чашку жидкости на среднюю полку и зафиксируйте длительность охлаждения до +7°C. В исправном устройстве это потребуется до 180 минут.

При выявлении несоответствий (беспрерывная деятельность компрессора, недостаточное охлаждение, капли воды внутри), отключите питание и осмотрите герметичность соединений и уровень фреона.